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灰铸铁件在生产过程中和使用时可能会遇到一些常见的缺点和局限性，主要包括以下几个方面：

常见缺点

1. 气孔：

• 特征：筛状气孔均匀分布在铸件的大部分断面上，或皮下气孔密集出现在铸件表面1~3mm处。

• 产生原因：铁液中气体含量较高，且浇注温度过低，导致气体无法及时上浮和逸出。

2. 缩孔与缩松：

• 特征：缩孔表现为铸件热节处产生形状不规则、表面粗糙的集中孔洞；缩松则是在铸件内部有许多分散的小缩孔，表面粗糙，水压试验时渗水。

• 产生原因：铁液化学成分不符合技术要求，如高牌号低碳铸铁的体收缩率较大；浇注温度过高或速度过快，增加了液体收缩值，使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液。

3. 成分与性能不合格：

• 特征：铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术条件，材质太硬或太软。

• 产生原因：碳硅当量偏低或偏高，铁液过热不适当，孕育处理不足等。

4. 渣眼与铁豆：

• 特征：渣眼表现为铸件外部或内部的孔穴中有熔渣；铁豆则是气孔中有小铁珠。

• 产生原因：铁液中熔渣多或铁液包中的渣未除净，浇注时未注意挡渣；铁液浇注温度过低，飞溅产生的铁豆无法再被铁液熔化。

5. 冷隔与浇不足：

• 特征：铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边。

• 产生原因：铁液温度太低，降低了铁液的流动性；铁液中碳、硅含量低，硫含量较高时，同样也使铁液流动性降低；浇注时发生断流或一次铁液量不足，进行二次补浇时易产生冷隔。

6. 热裂与冷裂：

• 特征：热裂表现为裂纹处带有暗色或几乎是黑色的氧化表面；冷裂则表现为裂纹处较干净或略带暗红色轻微的氧化表面。

• 产生原因：铁液化学成分不合要求，使固体收缩值较大；铸件中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度；铁液中磷含量过高，增加了脆性，降低了铸铁的抗拉强度。

7. 变形：

• 产生原因：砂型浇注后，由于铁液的静压力或凝固而引起的膨胀力，常导致型壁移动和砂芯溃散，从而使铸件产生变形。

局限性

1. 焊缝强度与塑性：灰铸铁同质焊缝强度低、塑性差，焊补较大刚度缺陷时易出现裂纹。

2. 对冷速敏感：缺陷面积小及缺陷深度较小时，由于冷速快，焊缝易出现白口。

3. 薄壁件焊补困难：由于工艺要求采用大电流、连续焊，对于薄壁件缺陷的焊补有困难。

综上所述，灰铸铁件在生产和使用过程中需要注意以上缺点和局限性，并采取相应的措施进行预防和控制。